Compreender o que é o sistema APPCC, suas características e aplicações é essencial para promover segurança de alimentos e qualidade na produção.
Além disso, essa prática também é fundamental para a competitividade da indústria devido à eliminação de problemas na reputação do negócio.
Deseja conhecer mais sobre o assunto? Então continue a leitura para conferir as principais informações sobre o conceito.
O que é o sistema APPCC?
O sistema APPCC visa controlar a segurança de alimentos por meio da constante análise de riscos biológicos, químicos e físicos. Isso ocorre durante todas as etapas da produção, desde a fabricação da matéria-prima até a distribuição e consumo.
O sistema HACCP foi desenvolvido nos anos 60 pela Pillsbury Corporation, pelos laboratórios do exército americano e pela NASA para produzir refeições 100% seguras para os astronautas (Chambel et al., 2002), com intuito de prevenir doenças de origem alimentar no espaço. Como os métodos tradicionais apenas permitiam analisar os produtos finais, tornou-se imperativo encontrar um método que comprovasse uma produção alimentar segura (Forsythe & Hayes, 2002). Este sistema foi inspirado no programa “Zero Defeitos” da NASA e no sistema de “Análise de Modos e Falhas” do exército americano, o qual consiste em analisar o processo de produção e perguntar: “o que pode falhar?” (Chambel et al., 2002). Combinando os princípios da microbiologia dos alimentos com a avaliação dos perigos físicos e químicos durante o processo produtivo, desenvolveu-se o sistema HACCP com o objetivo de se obter um alimento seguro (Chambel et al., 2002). Este sistema de controle foi apresentado publicamente em 1971 por H. Bauman e outros colaboradores da Pillsbury, na I Conferência Nacional sobre Proteção Alimentar nos Estados Unidos. Em 1980 a OMS, a ICMSF e a FAO, recomendaram a aplicação deste sistema às empresas alimentares (Chambel et al., 2002). Em 1993 o comité da Higiene dos Alimentos da Comissão do Codex Alimentarius publicou um Guia para a aplicação do sistema HACCP. Este Guia serviu de base à elaboração da Directiva 93/43/EEC do Conselho da Europa de 14 de Junho, a qual foi transposta para o Direito nacional pelo Decreto-Lei nº 67/98 de 18 de Março (Chambel et al., 2002). O APPCC foi desenvolvido para ser um sistema de produção de alimentos com monitorização preventiva em vez das ações prejudiciais de correção, e até mesmo de RECAL de toda uma produção.
Segundo o portal do Governo, a Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) se baseia na prevenção, eliminação ou redução dos perigos em todas as fases da cadeia produtiva.
Para isso, são aplicados 7 princípios básicos:
- Identificar e avaliar os perigos;
- Determinar os pontos críticos de controle;
- Estabelecer os limites críticos;
- Estabelecer os procedimentos de monitoramento;
- Estabelecer as ações corretivas a serem adotadas;
- Estabelecer os procedimentos de verificação;
- Estabelecer os procedimentos de registro.
O APPCC está presente em um núcleo de diferentes normas internacionais correspondentes a segurança de alimentos. Já no Brasil, a implementação desse sistema na indústria alimentícia é obrigatória e regulamentada pelo Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA).
A inspeção de segurança alimentar, que acontece no sistema, tem base técnica e científica. Só assim pode-se impedir, como assertividade, a sobrevivência e multiplicação dos microrganismos, eliminando a contaminação dos alimentos.
Destacamos que o APPCC também funciona como um instrumento eficiente de gestão. Isto é, a sua certificação de qualidade promove segurança durante a produção e comercialização de comidas e bebidas.
Aqui cabe mencionar que a Análise de Perigos (AP) é uma parte importante e fundamental do sistema. É a partir dessa etapa que ocorre a determinação dos PCCs (Pontos Críticos de Controle).
Como os processos do APPCC promovem vantagens?
Segundo um artigo sobre o assunto, os perigos físicos, químicos e biológicos variam quanto ao seu grau de severidade e potenciais riscos de manutenção. Eles são específicos para cada produto.
Para isso, é necessário obter essas informações em dados epidemiológicos da região atuante ou através da literatura científica.
O artigo ainda afirma que os perigos biológicos correspondem às bactérias patogênicas e suas toxinas, vírus, parasitas e príons. Já os físicos referem-se aos cacos de vidro, espícula de ossos, fio de cabelo e outros. O problema dos riscos físicos está relacionado a sua capacidade de causar injúrias ou até intervenções cirúrgicas.
Por fim, os químicos, são aqueles resultantes da má aplicação, e em grande quantidade, dos sanitizantes, micotoxinas e antibióticos, por exemplo. Eles são os mais temidos pela indústria e consumidores.
Contudo, os físicos tendem a ser os mais encontrados. E os biológicos são os mais graves para a saúde pública por apresentarem grande parcela das ocorrências por bactérias.
É por isso que, inclusive, existem mais de 250 tipos de Doenças de Transmissão Hídrica e Alimentar (DTHA), segundo o Ministério da Saúde. E entre 2007 e 2020 foram registrados 662 surtos de DTHA por ano, em média, no Brasil. Resultando em 156 mil doentes, 22 mil hospitalizados e 152 óbitos.
Frente a esses perigos, a aplicação do APPCC garante o principal benefício: qualidade e segurança de alimentos. Sem isso, não há como a indústria se manter competitiva no mercado devido aos problemas na reputação e na saúde financeira do negócio.
Logo, com a identificação e correção de erros, antes mesmo deles se tornarem um problema, a indústria se antecipa, se mantendo de maneira estratégica e segura no mercado. Assim como, o reconhecimento de alto risco, definição de processos seguros e acompanhamento dos fluxos, garantem sucesso das operações e dos resultados.
Como aplicá-lo na sua indústria?
Diante dos impactos causados pelos riscos físicos, químicos e biológicos, é preciso aplicar o APPCC para promover estabilidade, segurança e adequação na produção.
Assim, listamos a seguir alguns passos preliminares para te ajudar a se familiarizar com o sistema APPCC e começar a aplicá-lo na sua indústria. Confira!
Montar uma equipe de APPCC
Em um primeiro momento é fundamental a criação de uma equipe de APPCC. Isto porque um time de especialistas focado na Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle garante a correta e adequada identificação das falhas.
Eles serão responsáveis por descrever os produtos da sua indústria e preparar um fluxograma detalhado. Aqui é preciso apontar os perigos, processos de produção, etapas preventivas e os problemas que podem ser gerados em cada atividade.
A equipe é encarregada por definir os próximos passos, avaliar e monitorar os riscos em toda a cadeia.
Identificação do produto
Audita-se a partir de uma descrição completa das matérias-primas envolvidas, linha de produção, características importantes à segurança de alimentos (aw, pH, tratamentos térmicos), produto acabado, embalagem, vida útil/validade, condições de armazenamento e transporte e uso previsto.
Todo o processo ocorre em paralelo às atividades. Portanto, como vimos brevemente no tópico acima, após a definição dos profissionais especializados, deve-se apontar os potenciais perigos e suas medidas preventivas.
Mas além disso, é preciso identificar os Pontos Críticos de Controle (PCCs). Esse é o momento de definir limites críticos para os processos preventivos e estabelecer padrões aceitáveis.
Sempre pensando na eficiência das etapas e na eliminação de qualquer tipo de risco. Por isso, é necessário estar atento a cada etapa e considerar elementos como: embalagem, método de conservação, ingredientes, restrições de consumo, contaminações, entre outros.
Fluxograma
Na etapa anterior foi feita a auditoria do produto.
Nesta, realiza-se a auditoria de todo o processo envolvido com o objetivo de identificar e avaliar os elementos (matéria-prima, embalagem, material), fatores ligados ao próprio processo (entrada de ingredientes, produtos intermediário etc.), aos equipamentos e ao ambiente (ar, água, pessoal etc.).
Análise De Perigos E Identificação De Medidas Preventivas
A análise deve ser realizada para cada perigo levantado ou para cada etapa elementar identificada no fluxograma. Aqui espera-se:
* Identificar toda a situação susceptível de introduzir o perigo considerado ou permitir a multiplicação até um nível inaceitável;
* Elaborar a lista das causas identificadas;
* Avaliar o risco correspondente, ou seja, levantar a probabilidade do aparecimento do perigo de acordo com a significância: severidade x probabilidade.
Identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCCs)
“Etapa na qual o controle pode ser aplicado e é essencial para prevenir ou eliminar um perigo à segurança de alimentos ou reduzi-lo a um nível aceitável.” (ABNT NBR ISO 22000)
Os PCCs correspondem a pontos, etapas operacionais, procedimentos que podem e devem ser controlados a fim de se eliminar um perigo ou minimizar a probabilidade do seu aparecimento. São considerados PCC:
* uma matéria-prima ou ingrediente que leve um perigo inaceitável quando nenhum tratamento permite eliminar ou reduzir a sua ocorrência a um nível aceitável;
* qualquer etapa onde o perigo considerado pode ser introduzido (contaminação) ou desenvolvido até um nível inaceitável quando nenhuma etapa posterior pode eliminar o perigo ou reduzir a sua ocorrência a um nível aceitável.
Definir os procedimentos de monitoração dos PCCs
Depois da determinação dos riscos e dos procedimentos de controle, é hora de definir os procedimentos de monitoramento e análise dos PCCs.
Com esses resultados, pode-se avaliar os efeitos das medidas preventivas e estabelecer as corretivas para casos de necessidade. Elas são fundamentais para solucionar os problemas nos momentos em que não foi possível evitar os riscos.
Monitoramento
Fase em que se estabelecem os planos, métodos e dispositivos necessários para efetuar as observações, testes ou medições, permitindo assegurar que cada exigência formulada para cada PCC é verdadeiramente respeitada.
Deve responder às questões:
* O que monitorar? Garantir o controle do processo / Identificar quando a perda de controle;
* Como monitorar? Tempo / Velocidade / Temperatura / Atividade de água / Resíduos alergênicos;
* Quando monitorar? Contínuo / Não contínuo;
* Quem vai monitorar? Funcionário treinado.
Ações corretivas
São ações previstas para cada PCC e que devem permitir uma reação imediata quando o sistema de vigilância revela ausência ou perda de controle. A intenção, aqui, é garantir a eliminação do perigo e assegurar o retorno desse mesmo controle. Essas ações devem ainda considerar medidas sobre a gestão dos produtos afetados.
Estabelecer procedimentos efetivos de registros e documentação
- Documentação: procedimentos, modos operatórios, instruções de trabalho referentes às etapas anteriores. Estes documentos constituem o PLANO HACCP (Análise de perigos, Determinação dos PCCs, Determinação dos limites críticos).
- Registos: atividades de monitoramento dos PCCs, desvios e ações corretivas, procedimentos de verificação efetuados (resultados, observações relatórios, resumos de decisão).
Cada uma dessas etapas e suas sequências são fundamentais para o sucesso do plano. Isso porque um passo influencia no passo seguinte e assim sucessivamente.
A Mustang Pluron ministra treinamentos/palestras específicos sobre o HACCP (APPCC), e auxilia a sua Empresa na Implantação do mesmo, identificando, através do Fluxograma de produção, os PCCs em toda a etapa produtiva.
E também treinamentos/palestras de BPF e PPHO (Procedimento Padrão de Higiene operacional) que constituem os pilares para implementação de um programa de APPCC.
E agora?
Promover a segurança de alimentos precisa ser a prioridade número um da indústria alimentícia. E a construção e aplicação do sistema APPCC é só um dos métodos que garantem essa característica.
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